Förderprobleme durch starke Hitze?
Ein führender deutscher Automobilzulieferer produziert eine Reihe von Fahrzeugteilen, darunter Radträger, Querlenker und Pumpengehäuse für zahlreiche globale Automarken, wobei hauptsächlich Stahl- und Aluminiumrohlinge verarbeitet werden. Nach dem Einbau in das Fahrzeug sind viele dieser Teile rauen Betriebsbedingungen ausgesetzt und müssen extremer Belastung und Reibung standhalten. Daher müssen die Materialien von höchster Qualität sein, damit die Sicherheit des Endnutzers gewährleistet ist. Außerdem muss der Produktionsprozess in hohem Maße berechenbar und wiederholbar sein.
Herausforderung
Um die Übergabegeschwindigkeit und Güte der heißen Stahlrohlinge zu erhalten, muss der Produktionsprozess wie ein Uhrwerk laufen. Nach Aufbereitung der Rohstoffe werden diese zum Glühofen transportiert, wo sie auf 1.200 °C erhitzt werden, bis sie rotglühend sind. Dann werden sie zu den Walzen befördert, die den Stahl auf eine gleichmäßige Dicke pressen. Anschließend werden die Teile zur Formung in die Schmiede übergeben und schließlich zum Entgraten weitertransportiert.
Der reibungslose Ablauf dieses Prozesses hängt wesentlich von den Förderketten ab, die die verschiedenen Produktionsschritte miteinander verbinden. Damit jedes Teil den nächsten Bearbeitungsschritt mit optimaler Temperatur erreicht, müssen die Förderbänder mit sehr hoher Geschwindigkeit laufen. Allerdings waren die vom Hersteller verwendeten Erstausrüster-Standardketten der rauen Betriebsumgebung leider nicht gewachsen. So dehnten sich die Ketten unter dem glühenden Metall, der durch den Herstellungsprozess entstandene Stahlstaub und Ruß haftete an den Gelenken und die Zähne der Kettenräder scheuerten sich an den Ritzeln ab, wodurch die Kette schnell verschliss.
Dies führte dazu, dass der Hersteller die Förderbänder nahezu alle drei Monate austauschen musste. Der Ausbau der alten Kette, die Reinigung der Anlage und der Einbau der neuen Kette legten die Produktion jedes Mal bis zu sechs Stunden lahm, was Tausende von Euro kostete.
Um diese ungeplanten Ausfallzeiten und wiederkehrenden Kosten zu vermeiden, wandte sich der Hersteller an Renold für eine alternative Lösung.
Lösung
Um die Problematik durch die starke Hitze und den Verschleiß in Folge der hohen Betriebsgeschwindigkeit zu lösen, empfahl Renold den Einsatz seiner Zahnkette. Die Kette wurde für einen problemlosen Betrieb bei extremen Temperaturen entwickelt, sodass sie sich ideal für den Transport der glühend heißen Produkte von der Spule zur Walzmaschine eignet. Durch die Evolventenverzahnung der Kette werden Eingriffsfehler der sich unter Hitze ausdehnenden Kette ausgeschlossen. Die Kettenräder sind aus vakuumgehärtetem, hochlegiertem Werkzeugstahl gefertigt, wodurch die Verschleißfestigkeit optimiert wird.
Im Gegensatz zu den meisten Ketten benötigt die Renold Zahnkette keine regelmäßige Schmierung. Das machte sie ideal für diese Anwendung, da jedes Schmiermittel in der heißen Produktionsumgebung verkohlen würde. Die Folge wäre vorzeitiger Verschleiß und unnötige Verschmutzung.
So entschied sich der Hersteller für Renold Ketten in den Standardbreiten 85 mm und 100 mm, wobei die längste Kette 10 Meter bei einem Achsabstand von 5 Metern misst. Die Ketten bewegen sich mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1 Meter pro Sekunde, um dem hohen Produktionstakt von 15 Sekunden gerecht zu werden. Zur weiteren Erhöhung der Sicherheit hat Renold die mittlere Führung der Transportkette zweifach ausgeführt, sodass jedes Kettenglied eine Führung hat, die in die Nut des Kettenrads eingreift. Dadurch wird das Risiko, dass die Kette bei dem langen Kettenradabstand zur Seite geschoben wird, wenn die Werkstücke quer über das Förderband rutschen, eliminiert und der Verschleiß der Führungslaschen weiter reduziert.
Ergebnisse
Durch die Umstellung auf Renold Zahnketten ist es dem Hersteller gelungen, ein neues Maß an Produktivität und Zuverlässigkeit zu erreichen. Zuvor gingen jedes Jahr über 24 Stunden Produktionszeit verloren, da die Ketten in nicht vorhersehbaren Abständen verschlissen, sodass sie immer wieder ausgebaut und ersetzt werden mussten. Zusätzlich zu den regelmäßigen ungeplanten Stillstandszeiten verursachte die viermalige Anschaffung und Installation neuer Ketten pro Jahr weitere Kosten.
Jetzt kann der Hersteller den Betrieb das ganze Jahr über ohne Unterbrechung aufrechterhalten, denn die Kette wird nur einmal pro Jahr im Rahmen der vorgeplanten Wartung überprüft und gewechselt. Dadurch konnte der Hersteller den Zeitaufwand für die Wartung der Kette um nahezu 75 Prozent reduzieren und die Produktivität optimieren.
Weitere Informationen darüber, wie Zahnketten von Renold Ihnen bei der Optimierung Ihrer Anwendung helfen können, finden Sie unter https://www.renoldtoothchain.de/